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Gracias por tu ofrecimiento Miguel.
Sí, me vendría bien algo de rigidizante y algo de mortero (si es que el mortero adhiere sobre manta previamente tratada con rigidizante).
Te paso mi email y ya hablamos:
No tengo ninguna urgencia. Cuando te venga bien contacta conmigo y hablamos.
GraciasMuchas gracias por tu pronta respuesta miguel. ¿Podrías facilitar el nombre comercial del rigidizante y del mortero de resistencia 1600º? Intuyo que el mortero de esa resistencia no será facil de encontrar.
Gracias de nuevo y un saludoAnte todo gracias por la informacion que has colgado sobre este asunto.
Me planteo dos cosas:1)¿ Qué liquido rigidizante debemos dar a la manta para evitar desprendimientos de partículas?
2) ¿En vez de líquido rigidizante no podríamos amparar la manta cerámica con una ligera capa de mortero cerámico?
3) ¿El mortero cerámico es el que se compra en casas de materiales de construccion para colocar los hogares de refractario de las chimeneas?
Gracias de nuevo y un saludo.
Sobre el coque
Supongo que en el tema de carbones cada uno tendremos nuestros gustos y manías y no es fácil generalizar. Como el carbón vegetal es notablemente más caro que el mineral doy por hecho que la mayoría estamos empleando en nuestras fraguas carbón mineral… y como es más facil de encontrar, estamos empleando hullas o antracitas.
Realmente yo nunca utilicé coque en la fragua pero el coque me resulta muy familiar. Supongo además que todavía se encontrará a la venta en carbonerías. Cuando una buena parte de las calefacciones domésticas eran de carbón, era habitual atizar con coque. Es más, recuerdo siempre la carbonera de mi casa familiar, que ocupaba un pequeño espacio debajo de una escalera y estaba dividida en dos partes por un tabique. En una de ellas estaba el coque para la calefacción y en la otra la hulla para la cocina. La hulla es más pesada, más brillante y no es porosa. El coque tenía fama de dar menos humo. Como es obvio que da mucho calor, dá que pensar porqué para la cocina siempre utilizaban hulla y jamás coque. Me pregunto si el coque sería también más barato que la hulla dado que es hulla a la que ya se le han extraído productos, ha perdido peso (y por tanto se supone un kilo se coque es un volumen mayor que un kilo de hulla)
La hulla es el penúltimo carbón mineral en la escala de riqueza de carbono, por encima de la turba y el lignito y por debajo de la antracita. Es decir que su poder calorífico es inferior al de la antracita, pero es el carbón más graso, con más contenido en bituminosos y creo que eso la hace mucho más combustible. Evidentemente da más humo y deja algo más de cenizas que la antracita. Cuando decimos que el carbón de la fragua es más o menos graso al final nos estamos refiriendo a eso. También supongo que dejará muchos más hollines adheridos a los conductos de salidas de humos, pero eso no suele ser preocupante en una fragua que suele tener conductos de salida de humos metálicos, menos adherentes y más fáciles de limpiar que los de obra.
Desde mi punto de vista la hulla buena para la fragua es la que tiene contenidos altos en bituminosos y hay un punto en la combustión en la que esa hulla nos crea en la fragua una especie de costra; es como si los trozos de carbón se fundieran unos con otros y crea una costra. El hierro que está calentándose debajo de esa costra incandescente coge mucha temperatura. Esa hulla hay un momento en el que el humo que suelta huele claramente a alquitranes, a brea, a creosota.
Otro detalle: cuando la hulla es “grasa” si echamos una paletada en la fragua y metemos un hierro, si lo sacamos pronto cuando todavía no está caliente el hierro parece que esta “aceitado”, brilla… Seguro que eso os ha pasado a todos a veces.
Si además de ser “grasa” la hulla viene bien lavada, con poco polvo, y que no esté ni excesivamente molida (para que no salga volando al quemar cuando abrimos el aire en la fragua) ni en trozos excesivamente grandes, creo que es la adecuada para la fragua. La hulla buena yo creo que deja además menos sucio el hierro que trabajamos, quedan menos impurezas adheridas.
Aunque el coque básicamente se elabora para siderurgia, pues el combustible básico de los altos hornos, también se elabora simplemente para extraer productos durante el proceso de coquización y por tanto se supone que tiene que haber coque en el mercado. El problema es que con el cambio progresivo de calefacciones de carbón a calderas de gas, gasoil, electricidad, energías limpias, etc. Este es un mercado en vías de extinción. Y también en siderurgia hay menos uso del que había porque hay tanta “chatarra” en el planeta que lo lógico es que cada vez haya menos siderurgia primaria y más hornos de inducción.
Para que nos demos una idea de lo complejo que es el asunto de carbones simplemente comentar que el CSIC (Consejo Superior de Investigaciones Cientificas) creo hace muchos años en Asturias un centro de Investigación que se llama “Instituto Nacional del Carbón y sus Derivados”, con sede en la Corredoria. Ese centro tenía una batería experimental de hornos de coque y allí un montón de gente investigó durante muchos años sobre coquización, mezclas de carbones, etc. El tema es más complejo de lo que pensamos.
Por último otra variable de carbones en la fragua de la que no tengo ni idea pero sé que “está ahí” y que observamos . Cuando tenemos que calentar mucho un hierro en la fragua (por ejemplo para soldar a calda) si calentamos abajo, cerca de la salida de aire de la tobera, el hierro quema antes de alcanzar la temperatura deseada, se queda blanco y empieza a echar chispas y se quema como todos sabemos porque esto nos ha pasado a todos al menor despiste. Pues bien, si esa misma temperatura la alcanzamos echando un montón de carbón en la fragua y teniendo el hierro bastante más distante de la salida de la inyección del aire, el hierro no se quema. El combustible es el mismo, el hierro el mismo, el aire que metemos a la fragua el mismo y la temperatura que alcanza el hierro es la misma pero hay algo que hace que en un lado se queme y en otro no. La única variable que queda es que en un caso el aire que inyectamos antes de llegar al hierro atravesó una capa grande de carbón en combustión y se supone que en ese trayecto el carbón aporta algo que no tengo ni idea de si se trata de gases de combustión o simplemente reduce oxigeno al ir “filtrando” el aire que estamos metiendo a la fragua…dependiendo del carbón que echemos a la fragua esto se va a facilitar o a dificultar. Dentro ya de lo que son hullas hay diferencias tremendas de unas a otras. Como además la minería española no es competitiva aquí se están importando hullas de orígenes muy diversos y hay diferencias grandes de unas a otras. Como el coque se obtiene a partir de la hulla a las diferencias que ya hay entre hullas tendremos que añadir diferencias en los procesos de coquización y entonces el repertorio ya es tremendo y es impensable que el que forja hierro pueda conocer todas estas variables.
De todas formas si alguien tiene experiencia con el coque sería muy positivo que nos contase como se comporta en la fragua respecto a la hulla.Los libros de leon los pueden conseguir a través de esta web
http://www.librosdeoficios.com/pagprin_archivos/Page596.htmEl de forja indistintamente en castellano o en francés.
saludos
En este enlace tienes croquis e instrucciones sobre cómo hacer una fragua de gas
http://www.iron-to-live-with.com/ironpics/gasforgepics/Espanol.pdfEsta empresa los fabrica
http://www.ideter.com/spain/descargas/CT-FRAGUA-GAS.pdfsuerte
Gracias valenti.
En realidad tengo localizados varios pero no estan en funcionamiento y nadie es capaz de decirme el nivel de aceite que debe llevar el carter trasero y si el aceite que acumula dentro de la carcasa (por debajo de los carter del eje de la polea) y que tiene un tornillo de vaciado, debe mantenerse a un determinado nivel.Supongo que un martillo pilon instalado en un museo no funciona nunca y quienes administran o muestran el museo tampoco sabran estos datos.
Gracias de todas formas.Perdona pero llevo bastante tiempo sin entrar a la pagina y por eso no conteste antes.
Me refería al Codina francés, Georges Codina.No tengo fotos pero te puedo mandar un dibujo. Ahora no estoy en mi ordenador. A ver si la semana que viene te lo envío.
Saludos
Gracias por la respuesta
Hasta la fecha siempre utilizo o clorhidrico o nitrico. Como el fertan va a base de Tánico, tengo comprado tanico soluble en agua para ver los efectos. Fertan no he utilizado jamás.
¿En que cambia el resultado de aplicar fertan donde has dado nitrico, respecto a donde has dado con clorhidrico?
¿Y que diferencia hay entre tratar con nitrico y tratar con fertan (en hierros que aun no estan oxidados)Gracias y saludos
uff… constato al releer los mensajes anteriores que sigo en deuda para mandar las fotos de los anclajes con el plomo adherido.
Tuve el placer de compartir unas horas con el maestro Georges Codina y como una de las cosas de las que hablamos fue de los anclajes con plomo, paso a detallar cómo lo hacen éllos.
Una vez labrado en la piedra el orificio en el que alojaremos lo que queremos anclar, hacemos una tapadera de chapa a la que hacemos un talatro y soldamos un tubo que hará las veces de bebedero para cebar con el plomo fundido y es importante que ese bebedero tenga una longitud adecuada para que suba más que lo que queremos rellenar y por vasos comunicantes tengamos la certeza de que nuestro anclaje quedará lleno de plomo. (por supuesto el anclaje que queremos fijar tiene que estar tambien alojado en su sitio a través de la tapadera)
Esa tapadera con el bebedero se fija con yeso sonbre el orificio que queremos llenar de plomo.
Es importante que el anclaje que queremos alojar tenga unos pequeños astillados en el sentido contrario al tiro que va a sufrir una vez esté funcionando.
La gran virtud del anclaje con plomo es que el fraguado es casi instantaneo.
Doy por hecho que el bebedero tiene que tener una cierta anchura como para que corra bien el plomo fundido y además supongo que habrá que darle un pequeño calentón para que no cuaje el plomo al empezar a cebar y ebtrar en contacto con un tubo de hierro frío.Espero que os sea útil
SAludosAlguien ha utilizado alguna vez el producto FERTAN sobre hierros tratados previamente con acido? ¿cómo va?
saludosgracias por la respuesta Ferran
Evidentemente es mucho mejor quitar oxidos lijando, pasando cardas, en algunos casos incluso discos de lija de abanicos etc. el problema es el tiempo. Cuando es un hierro antiguo que tiene valor, yo tambien limpio asi y no se me ocurre meter en acido. Pero cuando son herramientas. pequeñas rejas, o algo que no merece tanto esfuerzo me gusta del ácido la velocidad a la que limpia y la comodidad. Y me gustaría encontrar algo que neutralize con la misma velocidad y comodidad. Que saques los hierros del acido los metas en una balsa con lo que sea y que simplemente por inmersion salgan sin oxido y sin restos de acido que reacctiven una nueva oxidación. Evidentemente además tiene que ser algo de un coste asumible, pues si tengo que preparar una cubeta que lleva un monton de litros con un producto muy costoso, seguramente no será una opción interesante.
Yo sé que algunos anticuarios que restauran piezas grandes y decapan madera en grandes balsas con sosa caustica, tambien limpian o decapan hierros en esas mismas balsas (hablo de hierros grandes, puertas, portones. rejas, cancelas…)
Creo que además de sosa esas balsas llevan algo de vinagre (acido acetico)
Yo no he empleado este sistema pero sé que funciona. Tras sacar las piezas de las balsas creo que chorrean con agua caliente a presión. Lo que ya no se es si hay una tendencia en esas piezas a reoxidarse, tan grande como en los casos del acido.
Si alguien emplea estas balsas de sosa y nos cuenta su experiencia se lo agradeceremos.
SaludosPara el de forja basica de verano 2009, creo recordar que se abre la matricula el 4 de mayo.
No sé si Curtolo volverá en 2010….tengo muchas dudas.
Curtolo era reacio a venir a dar cursos aqui, entre otras cosas porque entre su trabajo en el Centro Europeo de Venezia y su trabajo en su propio taller en Silea, apenas tiene tiempo a más. Lo convencieron hace años (sobre todo convencieron a su mujer) para venir a dar una semana a Leon y desde entonces venía como en unas pequeñas minivacaciones cada año…. Aunque todavía no cumplio los 65 años, el año pasado se jubiló ya de su taller en Silea y aunque sigue en el Centro Europeo de Conservación del Patrimonio, no sé si al dejar de venir un año se animará a volver…
Es una pena porque es un genio.
saludosDe nada…Gracias a ti por el foro
A ver si me acuerdo y te saco alguna foto a hierros con anclaje de plomo adherido porque una imagen aporta más que muchas frases.
SaludosAunque no sé con certeza como lo hacían te comento mis impresiones. Conservo algún pesebre de piedra con las argollas ancladas con plomo y también alguna argolla que se sacó todavía con el plomo adherido al espigo de fijación. Supongo que todos lo anclajes se harían en piedra (No me las imagino en paredes de ladrillo, adobe, mortero, etc) Y seguramente las harían en horizontal, antes de colocar el sillar en la pared. Se labra un agujero de las dimensiones que quieras en la piedra, fundes plomo, calientas un poco el hierro que quieres anclar para que el plomo no solidique rapidamente en contacto con el hierro frío, viertes el plomo fijando la sujeción y una vez enfriado colocar el sillar en su sitio en la pared. Si el hierro está bien caliente tendrás además tiempo para ubicarlo con calma en la posición deseada en el plomo.
Los anclajes que yo conozco van además con poco plomo, estan alojados en agujetos no mucho más grandes que el hierro que quieres alojar en el.
La única solución que imagino para hacer esto mismo en vertical sería alojar el hierro donde quieres fijarlo. Una vez fijado en la posición deseada hacer una “tapadera” de barro al orificio y llenar con el plomo fundido a través de un orificio de “cebado” que hayas preparado antes en la pared; pero esto no creo que lo hiciesen asi porque el plomo nada más tocar pared fría cuaja, estarías obligado a dejar un canal de cebado grande, intentar calentarlo… complicado.
Saludos